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精密模具制造离不开电极自动化测量

作者:admin 来源:通广传媒 时间:2020-05-27 15:00:28 次数:

相比人工操作,电极自动化测量、加工品质提升了很多,不会出现漏加工、重复加工,不会出现人工调错加工程序造成报废、漏检测和重复检测。

近年来,随着汽车工业、电子信息、家电、建材及机械等行业的高速发展,中国模具产业也进入了发展快车道。但是值得留意的是,以精密、复杂、长寿命、大型模具为主的高档模具目前仍有很大一部分依赖进口,这为模具制造商们留下了一些思考。

 

通常,这些高档模具结构复杂,为了保证其寿命,制造精度要求极其苛刻,其加工工艺在经过铣削加工后需要进行电火花加工,才能达标。在这一生产过程中,需要留意一个影响模具精度的关键元素——电极(也称为铜公)。电极一般在加工中心加工完毕后会被移入火花机进行放电。除了模具本身的加工误差之外,电极也会出现尺寸误差和中心偏移的问题,因此在放电加工之前,检测电极的精度和中心偏移也变得十分重要。

 

在过去,电极由于数量众多、形状各异、检测程序耗时耗力等问题无疑为高效检测设置了障碍,那应该如何正确打开电极的自动化检测方式?答案就是:可以无缝集成到生产线的电极自动化测量单元。

 

在全面拥抱工业4。0或中国制造的新时代中,我们更享受于智能、自动带来的便捷,并通过灵活运用大数据实现精准生产。那么,像这样一个模具及电极的自动化加工、检测单元,究竟自动化程度有多厉害?

 

可以想象一下这样的画面——机械手听从指令从摆放整齐的电极料库中进行拾取,旋即放置到检测定位工装上,再通过一台车间型坐标测量机进行电极自动测量。过程中每一环的信息都会被记录,测量结果反馈给火花机或加工中心实现自动路径修正……测量系统循环往复从而形成一个闭环。并且,该电极自动化检测单元完全能够跟上前端加工中心等设备的加工节拍。这样一来,以往低效、繁琐的模具及电极加工及检测将被彻底颠覆。

 

相比人工操作,电极自动化测量、加工品质提升了很多,不会出现漏加工、重复加工,不会出现人工调错加工程序造成报废、漏检测和重复检测。同时也改变了一线工人的要求,自动化操作只需半天培训即可,不再需要以往5年以上工作经验的熟手,降低了因为一线工人流动性大造成的人才不继。减少一线员工的加班时间,免去上夜班的辛苦,也可能吸引更多年轻人加入模具行业。

 

采用益模电极自动化测量解决方案,可以实现:

电极三坐标检测

支持多个卡盘批量检测电极,系统自动驱动机床依次检测所有电极,同时支持旋转测头检测和中途换测针检测,检测后自动输出检测报告,同时可输出电极中心偏移量,供火花机编程带入使用。

 

后台自动取点

使用自动取点工具,自动识别电极头部形状生成机床检测程式,一键上传程式档案。

 

电极信息识别

扫描电极芯片或条码关联每个卡盘坐标,系统自动下载电极检测程式;自动判定电极公差是否合格,自动上传电极偏移量至系统。

关键字:电极自动化测量 

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